以微粉化技術(shù)生產(chǎn)出的中西藥產(chǎn)品，以其易吸收性，低毒性，高療效而被業(yè)界所關(guān)注。流化床式氣流超微粉碎機(jī)因粉碎性能超群、產(chǎn)品純度高、粉碎溫度低等特點，在藥品、食品和熱敏性物質(zhì)的粉碎領(lǐng)域始終占有極其關(guān)鍵的地位。然而，目前的氣流粉碎方式存在的缺陷是能耗高，效率偏低。近期，為解決這些缺陷，我國的技術(shù)人員通過技術(shù)改進(jìn)和創(chuàng)新，研制、生產(chǎn)出一系列新型高效率、高能源利用率的氣流粉碎設(shè)備。
三維立體噴嘴提高效率
眾所周知，在單位時間的空氣消耗量相同的條件下，提高單位時間內(nèi)合格品的產(chǎn)量可以提高生產(chǎn)效率，從而實現(xiàn)降低能耗的目標(biāo)。
為此，技術(shù)人員在新的機(jī)型中，針對粉碎倉的噴嘴設(shè)置，將目前通行的平行對置方式，改進(jìn)為三維立體分布方式，即在環(huán)粉碎倉周邊設(shè)置傾斜向下的數(shù)個噴嘴的同時，在粉碎倉的底部中央設(shè)有垂直向上的噴嘴，全部噴嘴共同組成統(tǒng)一的三維立體分布形式。該項技術(shù)可以大大擴(kuò)展粉體物體在粉碎倉內(nèi)的碰撞機(jī)會，從而有利于提高粉體細(xì)度及產(chǎn)品產(chǎn)量，減少加工過程中粉碎倉內(nèi)物料的積存。
實踐證明，在產(chǎn)品細(xì)度相同，能耗相同的前提下，三維立體的噴嘴設(shè)置，可使生產(chǎn)效率提高40%～60%。
全程正壓操作節(jié)能明顯
與傳統(tǒng)模式相比，新的粉碎模式采用了多項創(chuàng)新技術(shù)，從進(jìn)料到產(chǎn)品收集全過程實現(xiàn)正壓操作、全自動連續(xù)化生產(chǎn)，給使用者帶來了多種益處。
進(jìn)料、出料系統(tǒng)和粉碎過程完全封閉，避免了經(jīng)過除油、除水、除塵、除菌后的清潔壓縮空氣被吸入的環(huán)境中的未經(jīng)處理的空氣所污染，從而保證該粉碎系統(tǒng)用氣的安全；省去了設(shè)置傳統(tǒng)流程中所必不可少的引風(fēng)機(jī)，簡化了流程，徹底清除了高壓引風(fēng)機(jī)帶來的對環(huán)境的噪音污染，減少了能耗、占地和設(shè)備投資；以耗氣量10 立方米/分鐘的機(jī)型為例，配套高壓引風(fēng)機(jī)耗電以5.5千瓦/小時計,平均每天開機(jī)8 小時，全年開機(jī)300 天，引風(fēng)機(jī)耗電一項就高達(dá)13200 千瓦/小時。
正壓操作模式不設(shè)置引風(fēng)機(jī)，因此不存在引風(fēng)風(fēng)量的波動影響分級系統(tǒng)帶來的現(xiàn)象，在相同的目標(biāo)細(xì)度時，可以實現(xiàn)低轉(zhuǎn)速操作，在降低噪音和保護(hù)設(shè)備方面具有明顯的優(yōu)勢。以東北某廠的VC 粉的粉碎為例：原料80 目，粉碎后產(chǎn)品為200 目（74 微米），采用系統(tǒng)全程負(fù)壓操作，分級輪轉(zhuǎn)速需設(shè)定為7000 轉(zhuǎn)/分（rpm），噪音大，有振動。而以相同物料，采用新的機(jī)型粉碎，全程正壓操作，獲得相同產(chǎn)品時，分級輪轉(zhuǎn)速僅設(shè)定為1000rpm，無噪音、無振動。粉碎相同物料，產(chǎn)品細(xì)度達(dá)到6250 目，分級輪轉(zhuǎn)速也只有2500rpm。正壓操作系統(tǒng)的一次分級精度最高可達(dá)到3～5 微米。只要通過變頻裝置，改變分級輪轉(zhuǎn)速，即可獲取分布陡直的不同粒度的終端產(chǎn)品。新的粉碎機(jī)型通過單級旋風(fēng)分離器即可獲得合格產(chǎn)品，消除了多級旋風(fēng)分離器串聯(lián)使用以獲得最終產(chǎn)品所具有的阻力增大、能耗增加等弊端，降低了在設(shè)備投入、占地面積等方面的負(fù)擔(dān)。
另外，高精度臥式分級系統(tǒng)可滿足制藥企業(yè)在頻繁的產(chǎn)品更替中，清洗、拆裝更加便捷。在軸端密封方式上，采用無運(yùn)轉(zhuǎn)部件的多重空氣密封裝置，無噪音、無振動，無磨損，可確保分級系統(tǒng)長期安全穩(wěn)定的運(yùn)行。
進(jìn)料智能化 出料簡約化
為有效獲得合格的終端產(chǎn)品，在藥品生產(chǎn)中保證進(jìn)料-出料過程的順暢、均勻有著至關(guān)重要的意義。
在正壓操作系統(tǒng)中，如何保證全封閉式料倉能夠隨時補(bǔ)充物料是一個難題。一般的方式是在料倉出料口至粉碎倉之間設(shè)置星形下料閥，借助星形下料閥封鎖粉碎倉內(nèi)的正壓氣流，防止正壓氣流涌入料倉，造成物料的噴涌。但是，星形下料閥體積大，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，且壽命周期短，可靠性難以保證。而目前國內(nèi)出現(xiàn)的新機(jī)型采用了螺旋進(jìn)料器空氣自鎖裝置，取代體積龐大的星形下料閥。此時，可隨時向料倉補(bǔ)充物料。該裝置重量輕、體積小，操作簡便，無能源消耗，幾乎無需增加設(shè)備的安裝空間。
為保證粉碎倉內(nèi)合理的物料濃度，必須使料均勻地進(jìn)入粉碎倉。新型機(jī)器通過PLC 控制裝置，可智能化控制進(jìn)料量，以保證料倉內(nèi)待粉碎的物料能及時均勻地進(jìn)入粉碎倉。針對部分物料在料倉內(nèi)易產(chǎn)生架橋、難下料的現(xiàn)象，通過料倉內(nèi)置的氣動和手動兩套防物料架橋裝置，可保證物料均勻進(jìn)入粉碎倉。
這些新機(jī)型的旋風(fēng)分離器也采用了螺旋進(jìn)料器相同的鎖氣裝置，實現(xiàn)了正壓連續(xù)運(yùn)行條件下的不停機(jī)出料，省去了星型下料閥，減少了投資和占地面積，同時避免了星形下料閥的頻繁更換和檢修的工作量。
三維立體噴嘴提高效率
眾所周知，在單位時間的空氣消耗量相同的條件下，提高單位時間內(nèi)合格品的產(chǎn)量可以提高生產(chǎn)效率，從而實現(xiàn)降低能耗的目標(biāo)。
為此，技術(shù)人員在新的機(jī)型中，針對粉碎倉的噴嘴設(shè)置，將目前通行的平行對置方式，改進(jìn)為三維立體分布方式，即在環(huán)粉碎倉周邊設(shè)置傾斜向下的數(shù)個噴嘴的同時，在粉碎倉的底部中央設(shè)有垂直向上的噴嘴，全部噴嘴共同組成統(tǒng)一的三維立體分布形式。該項技術(shù)可以大大擴(kuò)展粉體物體在粉碎倉內(nèi)的碰撞機(jī)會，從而有利于提高粉體細(xì)度及產(chǎn)品產(chǎn)量，減少加工過程中粉碎倉內(nèi)物料的積存。
實踐證明，在產(chǎn)品細(xì)度相同，能耗相同的前提下，三維立體的噴嘴設(shè)置，可使生產(chǎn)效率提高40%～60%。
全程正壓操作節(jié)能明顯
與傳統(tǒng)模式相比，新的粉碎模式采用了多項創(chuàng)新技術(shù)，從進(jìn)料到產(chǎn)品收集全過程實現(xiàn)正壓操作、全自動連續(xù)化生產(chǎn)，給使用者帶來了多種益處。
進(jìn)料、出料系統(tǒng)和粉碎過程完全封閉，避免了經(jīng)過除油、除水、除塵、除菌后的清潔壓縮空氣被吸入的環(huán)境中的未經(jīng)處理的空氣所污染，從而保證該粉碎系統(tǒng)用氣的安全；省去了設(shè)置傳統(tǒng)流程中所必不可少的引風(fēng)機(jī)，簡化了流程，徹底清除了高壓引風(fēng)機(jī)帶來的對環(huán)境的噪音污染，減少了能耗、占地和設(shè)備投資；以耗氣量10 立方米/分鐘的機(jī)型為例，配套高壓引風(fēng)機(jī)耗電以5.5千瓦/小時計,平均每天開機(jī)8 小時，全年開機(jī)300 天，引風(fēng)機(jī)耗電一項就高達(dá)13200 千瓦/小時。
正壓操作模式不設(shè)置引風(fēng)機(jī)，因此不存在引風(fēng)風(fēng)量的波動影響分級系統(tǒng)帶來的現(xiàn)象，在相同的目標(biāo)細(xì)度時，可以實現(xiàn)低轉(zhuǎn)速操作，在降低噪音和保護(hù)設(shè)備方面具有明顯的優(yōu)勢。以東北某廠的VC 粉的粉碎為例：原料80 目，粉碎后產(chǎn)品為200 目（74 微米），采用系統(tǒng)全程負(fù)壓操作，分級輪轉(zhuǎn)速需設(shè)定為7000 轉(zhuǎn)/分（rpm），噪音大，有振動。而以相同物料，采用新的機(jī)型粉碎，全程正壓操作，獲得相同產(chǎn)品時，分級輪轉(zhuǎn)速僅設(shè)定為1000rpm，無噪音、無振動。粉碎相同物料，產(chǎn)品細(xì)度達(dá)到6250 目，分級輪轉(zhuǎn)速也只有2500rpm。正壓操作系統(tǒng)的一次分級精度最高可達(dá)到3～5 微米。只要通過變頻裝置，改變分級輪轉(zhuǎn)速，即可獲取分布陡直的不同粒度的終端產(chǎn)品。新的粉碎機(jī)型通過單級旋風(fēng)分離器即可獲得合格產(chǎn)品，消除了多級旋風(fēng)分離器串聯(lián)使用以獲得最終產(chǎn)品所具有的阻力增大、能耗增加等弊端，降低了在設(shè)備投入、占地面積等方面的負(fù)擔(dān)。
另外，高精度臥式分級系統(tǒng)可滿足制藥企業(yè)在頻繁的產(chǎn)品更替中，清洗、拆裝更加便捷。在軸端密封方式上，采用無運(yùn)轉(zhuǎn)部件的多重空氣密封裝置，無噪音、無振動，無磨損，可確保分級系統(tǒng)長期安全穩(wěn)定的運(yùn)行。
進(jìn)料智能化 出料簡約化
為有效獲得合格的終端產(chǎn)品，在藥品生產(chǎn)中保證進(jìn)料-出料過程的順暢、均勻有著至關(guān)重要的意義。
在正壓操作系統(tǒng)中，如何保證全封閉式料倉能夠隨時補(bǔ)充物料是一個難題。一般的方式是在料倉出料口至粉碎倉之間設(shè)置星形下料閥，借助星形下料閥封鎖粉碎倉內(nèi)的正壓氣流，防止正壓氣流涌入料倉，造成物料的噴涌。但是，星形下料閥體積大，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，且壽命周期短，可靠性難以保證。而目前國內(nèi)出現(xiàn)的新機(jī)型采用了螺旋進(jìn)料器空氣自鎖裝置，取代體積龐大的星形下料閥。此時，可隨時向料倉補(bǔ)充物料。該裝置重量輕、體積小，操作簡便，無能源消耗，幾乎無需增加設(shè)備的安裝空間。
為保證粉碎倉內(nèi)合理的物料濃度，必須使料均勻地進(jìn)入粉碎倉。新型機(jī)器通過PLC 控制裝置，可智能化控制進(jìn)料量，以保證料倉內(nèi)待粉碎的物料能及時均勻地進(jìn)入粉碎倉。針對部分物料在料倉內(nèi)易產(chǎn)生架橋、難下料的現(xiàn)象，通過料倉內(nèi)置的氣動和手動兩套防物料架橋裝置，可保證物料均勻進(jìn)入粉碎倉。
這些新機(jī)型的旋風(fēng)分離器也采用了螺旋進(jìn)料器相同的鎖氣裝置，實現(xiàn)了正壓連續(xù)運(yùn)行條件下的不停機(jī)出料，省去了星型下料閥，減少了投資和占地面積，同時避免了星形下料閥的頻繁更換和檢修的工作量。
